當今世界化肥生產出現兩大發展方向， 一是肥料含有多元素， 如復合肥、復混肥、混配肥等。二是肥料的顆粒化，有多種生產方法。在世界化肥總產量中。顆粒肥料約占35%， 在經濟發達的歐美地區顆粒肥料的消費量占總產量60%左右。歐美地區機械化施肥較為普遍，顆粒肥料具有物理性能好，在裝卸時不起塵，長期貯存不結塊。流動性好，施肥易散布，減少損失，同時還可起到緩釋作用提高肥料的利用率適應機械化施肥的特點，顆粒肥料及復混肥、混配肥是當今化肥發展趨勢之一。我國聯堿氯化銨生產能力為300萬t／a， 近幾年新建聯堿企業不斷增加，原有聯堿企業為了降低生產成本，采取技術改造和加大投入來擴大生產規模，促使氯化銨產量逐年提高， 國內市場銷路將受到影響， 目前國內以生產粉狀氯化銨為主，其中95%作為氮肥施用，少量為工業氯化銨。由于粉狀氯化銨在施肥過程中易形成粉塵而流失，同時粉料落入田間作物的葉莖燒苗現象，粉塵落入植物燒植物，粉狀氯化銨貯存容易結塊， 日本及東南亞地區對顆粒氯化銨需求增加。國外顆粒氯化銨早已實現規模化生產，我國也經歷30年的研究實驗， 目前有兩種方法，一種是結晶器造粒，另一種是機械造粒。兩種方法在投資和生產維持費用相差7～10倍。顆粒氯化銨與粉狀氯化銨差價150元／t，機械擠壓法造粒成本為70元左右，提高氯化銨產品附加值。本文提出機械擠壓法造粒3種生產工藝方法，工藝流程規模化優化設計方案。進一步降低生產成本。  
擠壓法造粒3種生產工藝方法  
氯化銨擠壓法造粒生產工藝方法：第1種是干氯化銨造粒；第2種是干與濕氯化銨按比例混合方法；第3種是濕氯化銨直接擠壓造粒。目前國內農業氯化銨產品有干銨和濕銨兩種，水分分別在1% 以下和5%左右。因此采用以上3種機械造粒方法可以滿足不同生產廠家的要求，其生產工藝與工藝流程規模化設計討論如下：  
干法粉狀氯化銨造粒  
按照氯化銨產品國家標準要求，干燥后氯化銨的水分應在1.0%以下，并且添加防結塊劑。采用干銨造粒后的粒狀氯化銨能夠滿足GB2946—92標準的要求，大化根據自身的產品特點開發了千法造粒產品，并且制勻后再經皮帶機送入對輥機造粒，其工藝路定和備案了自己的企業標準見表1：  
工藝流程：成品粉狀氯化銨由斗式提升機送入進料皮帶，經皮帶卸料器入分料流子均勻分入造粒機，粉料經對輥擠壓，粉碎機粉碎，篩分機篩分后，成品粒狀氯化銨由皮帶經成品斗式提升機送入篩塊篩子進入料倉。篩分后的粉料重新返入原料斗提機與原料混合兌入后重新造粒。  
該工藝方法由于成品粉狀氯化銨的溫度、水分及防結塊劑影響造粒強度與成粒率，所以生產過程需將干燥粉狀氯化銨溫度由60～80℃ 儲存至30～40℃ ， 同時粉狀氯化銨在入輥輪擠壓前增加噴灑水的裝置。否則就會出現造粒強度低、粉料多的情況。粉狀氯化銨儲存根據季節氣溫變化超過10～20h會出現結塊現象，堵塞投料口，其生產過程投料工序增加了生產成本，該工藝路線成粒率低、粉料多。  
干與濕粉狀氯化銨混合兌人法造粒  
該工藝方法是將分離機分離濕粉狀氯化銨干粉狀氯化銨按1：1的比例混合，物料輸送至攪拌機、混合器或螺旋輸送機內混合均勻后再經皮帶機送入對輥機造粒，其工藝路線與干法造粒相比具有三項優點：  
省掉貯存工序，節省成本。  
省去噴灑水的裝置， 直接擠壓成型率高，粉料少。  
節省干燥氯化銨所需成本。  
此方法所生產的粒狀氯化銨水分會偏大，必須有合適的客戶需要才能組織生產，并且可以根據客戶對水分的不同要求調節濕銨的攙兌量，滿足不同客戶的要求。  
濕氯化銨造粒  
該方法將濕氯化銨直接造粒。結晶器取出晶漿經稠厚器稠厚后， 采用HR-500N雙級離心機，濕銨水分<5%，濕銨擠壓法造粒與前兩種方法造粒相比優點是：  
省掉干燥工序，省掉攪拌機、混合器，節省能源。  
流程簡化，節省投資。  
產品成型率高，粉料少。  
原大連制堿研究所在1979年機械造粒試驗濕氯化銨水分為5%～6%， 試驗造粒效果很好，如采用HR-500N雙級離心機，濕銨水分4%～5%，省掉干燥工序， 其經濟效益和社會效益更顯著。同樣濕銨造粒產品水分會偏大，需要取得客戶的理解。  
造粒生產裝置綜合利用設計合理化  
在設計氯化銨造粒生產裝置時，同時考慮補充生產氯化銨復合肥設施，根據市場需求調整產品結構，滿足國內外市場氯化銨產品規格多元化需要，節省一次性設備投資，綜合效益高。尤其是生產干銨的企業采用以上三種工藝路線設計時要可統籌考慮， 實現造粒生產裝置的規模化和效益最大化。